Die Gießereiarbeiter Max und Felix Lindner sowie Paul Böttcher gründeten am 29.12.1905 die “Armaturenfabrik Lindner & Böttcher, Rabenstein”. Nach dem Ausscheiden des Gesellschafters Böttcher 1906 führten die Gebrüder Lindner den Betrieb unter dem Namen “Lindner & Co. Rabenstein” weiter.

Nachdem bereits wenige Jahre später die anfänglichen Fertigungskapazitäten nicht mehr ausreichten, wurde 1914 ein Fabrikneubau auf dem heutigen Gelände in der “Kurzen Straße 10” errichtet. 1925 folgte der Bau einer Gießerei mit drei Schmelzöfen. Die Zahl der Beschäftigten war auf 180 angestiegen. Zahlreiche Großhändler in ganz Deutschland gehörten zur Kundschaft.

Bis zum Ausbruch des 2. Weltkrieges wurden “feine Armaturen” für Küche, Bad, Keller und Garten sowie Gas- und Industriearmaturen gefertigt. Durch Beeinträchtigungen nach Kriegsbeginn wandelte sich das Sortiment hin zu einfachen Massenprodukten.

In der Zeit von 1950 bis 1972 vollzog sich schrittweise eine nahezu vollständige Enteignung des bisher in Familienhand geführten Unternehmens durch die DDR. Die staatliche Beteiligung betrug etwa 80 Prozent. 1972 wurde so aus der ehemaligen Armaturenfabrik “Lindner & Co. Rabenstein” der volkseigene Betrieb (VEB) “Armaturenwerk Karl-Marx-Stadt” mit 50 Beschäftigten.

Bereits 1955 musste zwangsweise eine Graugießerei errichtet werden, da der Einsatz von Messing durch staatliche Verbote erschwert wurde. Jährlich wurden ca. 500 t Grauguss und 100 t Messingguss hergestellt und bearbeitet. Jedoch aufgrund mangelnder Investitionen größtenteils mit dem Stand der Technik von 1930. Noch bis 1965 wurden der beim Fabrik- Neubau 1914 installierte Transmissionsantrieb verwendet.

Nach der Enteignung wurde das staatlich vorgeschriebene Fertigungssortiment minimiert, sodass von der ursprünglichen Vielfalt an “feinsten Sanitärarmaturen” nichts mehr übrig blieb.

Um die staatlichen Aufträge und somit die Existenz des Betriebes zu sichern, wurde das “Armaturenwerk Karl-Marx- Stadt” 1975 an den Kombinatsbetrieb “Armaturenwerk Eisenberg” angeschlossen und hieß fortan “VEB Armaturenwerk Eisenberg Betriebsteil Karl-Marx-Stadt”.

Bis 1989 / 1990 war der ehemals gut geführte Privatbetrieb zum nicht mehr existenzfähigen Zulieferbetrieb minderwertiger Produkte ruiniert worden. Am 30.06.1991 wurden alle Mitarbeiter durch den VEB entlassen.

Die bereits kurz nach dem Fall der innerdeutschen Grenze beantragte Reprivatisierung des Unternehmens dauerte bis Januar 1993.

Doch bereits im Juli / August 1991 konnte Herr Stefan Lindner, Enkel des Firmenmitbegründers Felix Lindner, mit Hilfe ehemaliger Kollegen des volkseigenen Betriebes und dank der tatkräftigen Unterstützung der Firma HANSA Armaturen Stuttgart mit den Aufräumarbeiten beginnen. Außer der äußeren Bauhülle war eine völlige Entkernung und Sanierung erforderlich. Mit unvorstellbarem Einsatz aller Helfer wurde die am 28.06.1991 neu gegründete Lindner Armaturen GmbH in nur 3 Monaten komplett modernisiert, sodass bereits am 12.08.1991 der Geschäftsbetrieb mit 10 Mitarbeitern wieder aufgenommen werden konnte.

Zunächst galt es, sämtliche Geschäftsbereiche von der Produktion über den Vertrieb bis hin zur Buchhaltung nach modernen westlichen Maßstäben zu organisieren. Als erste große Investition wurde eine CNC-Drehmaschine “Index GB 30” in Betrieb genommen, welche die Leistungsfähigkeit der Produktion und die Qualität der Produkte wesentlich verbesserte und schon bald ausgelastet war. Weitere Hochleistungs-CNC-Bearbeitungsmaschinen folgten.

Erste Produkte waren diverse Drehteile als Zubehör für Armaturen, da nach der Wiedervereinigung ein großer Bedarf an Installationsmaterial in den “neuen Ländern” bestand.

Es folgten eigene patentierte Entwicklungen wie der Spinnenverteiler, verdrehsichere Wanddurchführungen und Kreuzungsfittinge zur Heizkörperanbindung, die Lindner am Markt bekannt und beliebt machten.

Ab 1994 wurde ergänzend zum Messing-Sortiment die auftragsbezogene Konfektionierung von Flexschläuchen für den Sanitär- und Heizungsbedarf etabliert, die sich in kurzer Zeit zu einem wesentlichen Geschäftsfeld der Lindner Armaturen GmbH entwickelte.

Zahlreiche Großkunden der unterschiedlichsten Branchen, von der klassischen Armaturenindustrie über den Apparatebau, Gebäudetechnik, Medizintechnik und auch der Luftfahrttechnik, vertrauen heute auf hochwertige Lindner Anschlussschläuche aus einer Vielzahl innovativer Materialien. Sauerstoffdiffusionsdichte Schläuche der Marken O₂-Stopp und OXYban zur Kühldeckenanbindung, gehören ebenso zum Sortiment wie die hochreinen Polyethylen-Anschlussleitungen “Lc-flex”, die die neuesten Hygienevorschriften der Trinkwasserverordnung erfüllen. Eine große Auswahl an Anschlussfittings nach international üblichen Standards, Sonderfittings wie John Guest-Stecksysteme oder die hauseigene Entwicklung des LC Steckverbindersystems sowie individuelle Anschlusslösungen erfüllen nahezu jeden Kundenwunsch - egal ob in Einzel-, Klein- oder Großserien.

Lindner Schläuche verbergen sich nicht nur in zahlreichen Bauprojekten wie dem Düsseldorfer Stadttor oder den Deutsche Bank-Türmen in Frankfurt, auch in Schweizer Kaffeemaschinen oder in Airbus-Flugzeugen sind sie zu finden.

Um den Fertigungsprozess der Schläuche zu optimieren, wurde 2008 eine neue Halle mit modernsten Produktionslinien, Prüf- und Laboranlagen sowie einem Lager für die Einzelteile des fast 5.000 Varianten umfassendenen Sortiments eingeweiht. Täglich können nun bis zu 10.000 Schläuche produziert werden.

Die ausgezeichnete Qualität der Lindner Produkte wird bereits seit 2000 durch das zertifizierte DVGW Qualitätsmanagement nach DIN EN ISO 9001:2015 bis heute bestätigt.

Auch international hat sich Lindner zu einer festen Größe etabliert. Die direkte Exportquote im gesamten europäischen Ausland beträgt konstant 30 % und wächst kontinuierlich an. Neben eigenen Produkten, die im dreistufigen Vertriebsweg vermarktet werden, fertigt Lindner Produkte für Industriekunden in Klein- und Großserien. Rotationssymmetrische Teile und Gehäuse werden mit höchster Präzision produziert. Seit 2010 wird die Fertigung von Freiformteilen mit der neuesten Generation von CNC-Dreh-Fräszentren wie EMCO oder G 200 realisiert.

Das Leistungsspektrum reicht von der Entwicklung kundenspezifischer Produktlösungen über die Auftragsfertigung nach Zeichnung bis hin zur Vorfertigung komplexer Baugruppen. Drehen, Fräsen, Biegen, Flowdrill, Löten, Drücken und umfangreiche Montageleistungen kommen hinzu. Der hauseigene Werkzeugbau liefert schnell und flexibel Muster, Einzelteile, Sonderwerkzeuge, Montage- und Prüfeinrichtungen sowie Sondermaschinen.

Verarbeitet werden vorrangig Messinglegierungen, selbstverständlich auch bleifrei, sowie weitere NE-Metalle, Bandstahl und Kunststoffe.

Doch auch die Wurzeln der Lindner Armaturen GmbH sind nicht in Vergessenheit geraten - die Herstellung hochwertiger, innovativer Sanitärarmaturen liegt dem heutigen Geschäftsführer und Mitgesellschafter, Herrn Falk Höhne, besonders am Herzen.

Die Entwicklung kundenspezifischer Armaturenlösungen für die Sanitärausstattung, für den Gastronomie- und den Laborbedarf, bildet seit 2009 wieder ein wachsendes Geschäftsfeld der Lindner Armaturen GmbH. Neben klassischen Einhebel- und Infrarot- Sanitärarmaturen in ausgefallenen Designs, beispielsweise für die Ausstattung von Kindergärten und Schulen, entwickelt Lindner neuartige praxisorientierte Armaturenkonzepte wie das seit 2012 erhältliche LINDNER MODULA Konzept.

Nachdem Lindner bereits Ende der 1990er Jahre neue Verteilersysteme mit fließgebohrten (Flowdrill) Anschlüssen für den Heizungsbereich entwickelte, folgte 2004 die Markteinführung eines eigenen völlig neuartigen Bodensanierungssystems mit integrierbarer Heizung, das die bis dahin unerschlossene Marktnische der Fußbodenheizsysteme in der Altbaumodernisierung eroberte. Das unter dem Markennamen “max4therm” eingeführte System basiert auf Stahlblechen und bietet bei extrem geringer Aufbauhöhe und geringem Gewicht einen hoch tragfähigen, massiven, beheizten Fußboden.

Seit 2007 wird das vollständige Sortiment von der Dämmung über die Trägerplatten der Fußbodenheizung bis hin zum Estrich unter der Marke “effidur” eigenständig vertrieben. Planungsleistungen und Baustellenbetreuung gehören selbstverständlich zum Service. Die nunmehr unter dem Namen “effidur Wabenplattensystem” bekannte Sanierungslösung konnte sich europaweit etablieren und weist heute namhafte Referenzen wie beispielweise das Dresdner Schloss auf.

Die gestiegene Nachfrage erforderte zusätzliche Investitionen in die Fertigungslinie der Wabenplatten. Auf einer vollautomatischen Anlage werden jährlich 400 t Stahl-Walzband verarbeitet. Weitere Bodensysteme der zweiten Produktgeneration befinden sich in der Markteinführung.